Production D’Emballages En 2023 : Préserver Les Ressources Autant Que Possible

Les matières premières constituent le point de départ du processus de production, ce qui rend leur disponibilité extrêmement importante pour l'industrie de l'emballage. Mais en 2023, l'économie mondiale est restée aux prises avec des goulets d'étranglement d'approvisionnement et pénuries de matériaux. Cela a entraîné une utilisation efficace des matières premières et une utilisation durable des ressources naturelles. les ressources dont nous disposons sont mieux ciblées que jamais – une réalité qui s’est clairement manifestée chez interpack. Un grand nombre d'exposants, qu'il s'agisse de fabricants de machines ou d'emballages, ont apporté des solutions de cette nature au salon, notamment des machines et des processus plus efficaces, de nouveaux matériaux et solutions d'emballage optimisées. 

Nous consommons trop de ressources naturelles, comme le Jour du Dépassement Terrestre nous le rappelle chaque année de manière dramatique. La journée d'action symbolique est calculée chaque année par le Global Footprint Network, un groupe de réflexion international. Depuis ce jour, toutes les ressources naturelles du monde que la planète peut régénérer en un an sont épuisées. En 2023, le Jour du Dépassement Terrestre tombait le 2 août. Il y a vingt-cinq ans, la date limite mondiale était plus tardive, tombant en octobre. Les pays industrialisés du monde vivent dans un état de gaspillage particulièrement élevé. L'Allemagne avait déjà épuisé ses ressources le 4 mai. Pour ses calculs, le Global Footprint Network utilise un large éventail de données et de chiffres scientifiques et économiques provenant de sources telles que les Nations Unies et les universités. En Allemagne, les environnementalistes demandent désormais au gouvernement fédéral d’adopter une loi sur la conservation des ressources avec des objectifs de protection contraignants d’ici 2026.

La Commission européenne s'est également engagée en faveur de la conservation des ressources. Par exemple, en poursuivant son projet de règlement sur les emballages, la Commission veut garantir que tous les emballages soient entièrement recyclables d’ici 2030 au plus tard. Elle définit également des critères de base autour de la « conception pour le recyclage » des emballages destinés au même objectif. De nombreuses entreprises du secteur suivent déjà ces principes et bénéficient souvent d’un avantage concurrentiel.

Beaucoup de potentiel pour économiser davantage de ressources
Pour Markus Rustler, président d'interpack et PDG de Theegarten-Patec, l'efficacité des ressources et la fabrication économe en énergie sont depuis longtemps des considérations importantes. Theegarten-Pactec est neutre en carbone depuis début 2023. « Nos clients se sont d’abord frottés les yeux, puis ont ouvert les oreilles. En attendant, ils sont très enthousiastes à l’idée que nous prenions ces mesures », a déclaré Rustler dans une interview avec Interpack. Faire des affaires de manière durable et économe en ressources fait partie de la philosophie organisationnelle de l’entreprise. Même si les machines Theegarten-Pactec sont déjà très économes en énergie, il est encore possible d'en faire davantage pour l'environnement. « Même si notre organisation est neutre en carbone, cela ne s'applique pas encore au cycle de vie de nos produits. Par exemple, nous utilisons de l’acier moulé pour le boîtier de base de bon nombre de nos machines. La production ainsi que les modifications ultérieures nécessitent énormément d'énergie. Mais bien entendu, cela peut également être réalisé selon un processus neutre en carbone, c'est donc la prochaine étape que nous souhaitons franchir. »

Le fabricant de machines d'emballage Hugo Beck s'appuie également sur une technologie de machines économe en ressources. Lors du salon Interpack, par exemple, l'entreprise a présenté une nouvelle machine d'emballage en papier destinée aux applications de commerce électronique, qui permet d'économiser des ressources en adaptant automatiquement la taille du sac postal à diverses dimensions du produit. De plus, les machines flowpacker du fabricant permettent des économies de matière de 60 à 70 % grâce à une utilisation minimale de film et peuvent traiter tous les types de films couramment traités sur les machines, tels que les films monomatériaux, les films recyclés, les biofilms et même les emballages ultra-fins et les films rétractables de 7µm.

Grâce à l'adhésif universel utilisé pour chacune, les bouteilles PET et les canettes de boisson sont encore plus faciles à détacher les unes des autres. Image : Frank Reinhold

De nombreux effets sur la préservation des ressources
Une nouvelle solution de KHS réduit l'utilisation de matériaux jusqu'à 90 %, supprimant ainsi les emballages secondaires conventionnels. Cela consiste à coller des canettes de boisson ou des bouteilles en PET avec quelques points d'adhésif pour créer des emballages solides et ne nécessite aucun suremballage en plastique. La nouvelle technologie est déjà utilisée par de nombreux producteurs de boissons et illustre l'ampleur des effets que peut avoir la préservation des ressources. Par exemple, après qu'une chaîne de distribution française a remplacé l'emballage de son eau de marque propre par un suremballage rétractable par la solution KHS, elle a économisé plus de 250 000 tonnes de plastique par an, à un rythme pouvant atteindre 25 000 bouteilles par heure.

La technologie Nature MultiPack de KHS est également adaptée à une production de masse allant jusqu'à 108 000 conteneurs par heure et offre une variété de solutions d'emballage secondaire économes en ressources. Un exemple est Loop Lite, une bouteille en PET recyclable pour les boissons fortement gazeuses. La bouteille plus légère est composée à 100 % de rPET et consomme jusqu'à 25 % de matériau en moins que les bouteilles CSD de marque conventionnelle. L'étiquette permet une réduction de l'utilisation de matériaux allant jusqu'à 30 %, grâce à la géométrie spéciale de la nouvelle base de la bouteille en rPET permettant une pression encore plus faible pendant l'étirage-soufflage et réduisant ainsi la consommation d'énergie jusqu'à 15 % – réduisant ainsi les coûts en le processus. Cela réduit l'empreinte carbone de l'emballage jusqu'à 60 % par rapport aux solutions PET standard du marché.

Manchons plus fins pour une empreinte carbone plus faible
L'une des conséquences de l'utilisation de moins de matériaux est la libération de moins de CO₂ pendant la production. Le fabricant autrichien de films CCL Label a récemment ajouté à sa gamme une version plus fine de ses pochettes extensibles. Ceux-ci sont destinés aux bouteilles PET réutilisables d'un litre, dont la plupart sont utilisées sur le marché allemand de l'eau minérale. Le manchon nouvellement développé n'a qu'une épaisseur de 30 micromètres (0,030 millimètres), ce qui en fait le manchon le plus fin de ce type disponible sur le marché, selon l'entreprise. Il est fabriqué à partir d'un monomatériau polyéthylène (PE), dont les propriétés élastiques signifient qu'il ne nécessite ni chaleur ni adhésif pour être fixé à la bouteille - un autre domaine dans lequel les émissions peuvent être évitées.

Éviter de consommer des ressources fossiles lors de la fabrication d’emballages en plastique est un objectif majeur de nombreux fabricants. Une alternative potentielle est celle des bioplastiques produits à partir de ressources renouvelables – ou mieux encore à partir de restes agricoles et alimentaires. Par exemple, la société de biotechnologie NatureWorks utilise de l'amidon provenant de plantes telles que le maïs ou la canne à sucre, le divise en acide lactique à l'aide de micro-organismes, puis le polymérise en polylactide biopolymère (PLA). L'entreprise commercialise la gamme PLA sous la marque Ingeo, utilisant le matériau pour fabriquer des capsules de café compostables, des sachets de thé, de la vaisselle ou du filament pour l'impression 3D. Le biomatériau d’origine végétale aurait une empreinte carbone 70 % inférieure à celle des plastiques d’origine pétrochimique. L'ensemble de la gamme de biopolymères Ingeo est fabriquée dans une usine de production d'une capacité de 150 000 tonnes par an à Blair, dans le Nebraska. Un nouveau complexe de production entièrement intégré, capable de fabriquer 75 000 tonnes par an, est actuellement en construction en Thaïlande et devrait ouvrir ses portes au second semestre 2024.

Le papier d'herbe peut être produit selon un processus hautement respectueux de l'environnement, économisant ainsi du bois. Image : Ecoon

Le papier jouit actuellement d’une grande popularité et remplace le plastique dans une multiplicité de solutions d’emballage. Il est généralement fabriqué à partir de bois, une ressource à croissance lente. Mais il s’agit là d’un autre domaine dans lequel des matériaux précieux peuvent être économisés – par exemple grâce à l’utilisation de fibres d’herbe. L'herbe est une alternative à croissance rapide avec un bilan de cycle de vie positif. La fabrication de papier à base d'herbe utilise beaucoup moins d'eau, moins d'énergie, ne nécessite aucun produit chimique et libère près de cinq fois moins de CO₂ que la production de papier conventionnelle. Puisqu’il est disponible localement presque partout et partout, il n’est pas nécessaire de procéder à une expédition longue distance – ce qui est également bon pour l’empreinte carbone du matériau. Le papier d'herbe est actuellement composé jusqu'à 50 % de fibres d'herbe, le reste provenant de papier recyclé. Le papier fabriqué exclusivement à partir de fibres d’herbe n’existe pas encore. Ce matériau durable est déjà utilisé dans toute une série d’applications d’emballage. Körber MediPharm, exposant d'interpack, souhaite également utiliser du papier d'herbe avec son odeur agréable et sa texture particulière. En collaboration avec plusieurs sociétés pharmaceutiques renommées, l'entreprise a lancé des projets de test et de développement pour des emballages secondaires sûrs en carton d'herbe. Les résultats ont toujours été positifs. Le coût du nouveau matériau d'emballage est similaire à celui du carton traditionnel et le matériau offre le même niveau élevé de protection du produit.